Привет всем любителям самоделок!

Недавно у меня возникла необходимость подобрать или сделать какой-нибудь небольшой тонкий ножичек для курятника. Это было связанно с тем, что в курятнике периодически приходится разрезать прочные нитки, которыми прошиты мешки с пшеницей или комбикормом, которые мы покупаем для кормления кур.

Вообще, в курятнике у меня висят на стене старые ножницы для этих целей, но они не очень удобны. Поэтому маленький острый ножичек с тонким кончиком и обоюдоострой заточкой (как у кинжала) был бы, гораздо удобнее. Кроме того, его можно было бы иной раз использовать и для других нужд, когда возникает необходимость разрезать какую-нибудь веревку или шпагат.

В результате, я собрался сделать такой ножичек из самого, пожалуй, подходящего для этого случая материала – куска сломанного полотна от ножовки по металлу.

Однако тут я вспомнил, что в свое время, мой брат, еще давно в конце 90-х годов, как раз увлекался изготовлением таких ножичков и сделал их довольно много разного вида. Тем не менее, много лет они где-то лежали без дела.

Хорошенько поискав, я нашел коробку с этими ножами. И действительно оказалось, каких только ножей не делал мой брат! :e113: Ниже я привожу фото некоторых из них.

Как видно, у него практически на всех ножах такого типа, ручки сделаны из проволочной обмотки и изоляционной ленты, что может и не очень красиво, но достаточно практично. У многих ножей также есть ножны, основа которых сделана из полос твердой резины, а сверху опять же обмотка из изоленты и проволоки.

Более того, есть у него и ножи специального назначения, возможно для удаления внутренностей из рыбы или для чистки каких-то ягод, фруктов или овощей.

А есть также и несколько больших ножей.

Причем насколько я помню, с одним из этих ножей у которого есть ножны, а рукоятка сделана из пенополиэтилена и обмотана изолентой, я даже в конце 90-х, начале 2000-х годов, ходил в лес за грибами, вешая его на ремень, пока не купил себе профессиональный походный нож.

Помимо этих ножей, я нашел в коллекции брата и один нож со сломанным кончиком.

Как раз этот нож я и решил починить и использовать его в курятнике.

Для того чтобы починить этот ножичек и довести его до ума, мне понадобились сам нож, точильный станок и абразивный брусок для доводки.

Сначала я обточил нож на точильном станке и сформировал новый клинок кинжального типа.

Затем довел его на абразивном бруске.

С обеих сторон клинка я заточил лезвия до такой остроты, чтобы они резали бумагу. В принципе, такой остроты мне вполне достаточно.

Также я немного подмотал ручку ножа и ножны, желтой изоляционной лентой для большего контраста.

И вот такой нож у меня получился. Лезвие конечно не идеально ровное, но мне такого вполне достаточно, а особая красота для такого ножа и не нужна.

А вот он в ножнах, хотя ножны мне, в общем-то, тоже не нужны.

Ну и напоследок, пользуясь случаем, хочу дать такой совет:
Многие, затачивая ножи (для бытовых или походных нужд), стараются заточить их как можно острее. Однако нужно всегда помнить, что чем острее заточено лезвие у ножа, тем быстрее оно будет и затупляться. Ведь нож – это не бритва, которую вы используете только для бритья, ножом приходится резать разные по твердости материалы и использовать его в самых разных ситуациях.

Поэтому нет смысла затачивать, допустим, походный нож до остроты бритвы (если конечно вы не собираетесь им бриться). Достаточно будет заточить его до такой степени, чтобы он при некотором нажиме хорошо резал бумагу, или просто задирал ноготь – простой тест, наиболее часто используемый для проверки остроты лезвия ножа.

Ну и на этом у меня все! Всем пока и всегда острого инструмента!

Первые режущие инструменты, изготавливаемые человеком, были сделаны из камня. Предки современных ножей были весьма хрупкими и требовали очень много времени и труда на изготовление. Металлический клинок лишён этих главных недостатков. Сталь обрабатывается сравнительно легко и имеет хорошие физические характеристики.

Нож, изготовленный своими руками, это гордость хозяина. При самостоятельном изготовлении подбираются те характеристики, которые необходимы. В первую очередь - это форма лезвия и рукояти. Наиболее качественные клинки, например булатные или из дамасской стали, делаются методом ковки. Материал клинка при этом имеет необходимую твёрдость и содержание углерода.

Но ковка требует наличия определённого инструмента и навыков. Что же делать, если хочется изготовить свой, уникальный клинок, но под рукой только минимальный набор инструментов? В этом случае следует обратить внимание на дисковую пилу в качестве заготовки для клинка. Металл, из которого изготовлено полотно дисковой пилы хорошо поддаётся закалке и обладает необходимой упругостью, поэтому пила будет оптимальной заготовкой для изготовления ножа своими руками. Самодельный нож из дисковой пилы хорошо держит заточку, не ломается и может смело составить конкуренцию промышленным ножам.

Создание макета ножа

Первым делом необходимо создать макет будущего ножа из пилы. На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять как нож из дисковой пилы будет лежать в руке и насколько удобно им будет пользоваться.

При изготовлении макета важно придерживаться следующих правил:

• Необходимо избегать наличия прямых углов. Прямой угол – место концентрации напряжений. Полотно ножа чаще всего ломается или трескается именно в этом месте.
• Форму клинка необходимо выбирать исходя из назначения будущего ножа. Наиболее универсальны формы с прямым или понижающимся обухом. Такой клинок одинаково хорошо может как резать, так и колоть.
• Размеры макета должны соответствовать размеру полотна дисковой пилы.

При изготовлении макета следует также помнить, что нож можно классифицировать как холодное оружие. Всё зависит от формы и размеров. Изготовление и хранение холодного оружия уголовно наказуемо. Поэтому, чтобы не подпадать под статью уголовного кодекса необходимо, создать макет соответствующий следующим правилам:

• Длина клинка или режущей части не должна превышать 9 сантиметров. Превышение этой длины даже на 1 мм позволит отнести самодельный клинок к холодному оружию.
• Нож, имеющий толщину клинка более 2,6 мм, тоже является холодным оружием. Этим параметром можно пренебречь, так как толщина диска пилы обычно составляет 2 мм.
• Твёрдость не должна быть более 42 единиц. Этот параметр относится к закалке, поэтому так же пропускаем его на этапе изготовления лекала.
• Рукоять должна иметь ограничитель, выступающий за её пределы не более чем на полсантиметра. Если ограничитель отсутствует, то подпальцевая выемка должна быть глубиной менее 4 мм.

После того как макет, удовлетворяющий букве закона и личным предпочтениям, нарисован, можно переходить к переносу макета на диск пилы. Лекало прикладывается к диску пилы и обводится маркером. Лучше всего использовать тонкий маркер. Тонкая линия позволит точнее вырезать заготовку и избежать лишней обработки заготовки напильником.

Вырезание и первичная обработка заготовки

Пилить заготовку быстрее всего болгаркой с тонким отрезным диском по металлу. В случае если нет возможности использования болгарки, то можно воспользоваться ручной ножовкой по металлу. Важно правильно установить пилку в ножовку. Зубы пилки должны быть направлены вперёд и ножовка должна резать при движении «от себя».

Сначала с помощью прямых надрезов выпиливается приблизительная форма ножа. Затем выпиливают загибы. Их проще всего выпиливать несколькими косыми надрезами, сходящимися в одной точке. Важно оставлять припуск 2–3 миллиметра до нарисованного контура. Это связано с тем, что при использовании болгарки металл на месте распила перегревается. Сточив 2–3 мм при помощи напильника и наждачной бумаги можно удалить перегретый край металла.

Придание заготовке окончательной формы

Грубая заготовка до окончательной формы доводится при помощи напильника или наждака. Во избежание перегрева будущего ножа из пилы, при обработке его наждаком, необходимо периодически опускать в ёмкость с водой. Это позволит остыть заготовке. При обработке заготовки с помощью напильника дополнительное охлаждение не требуется. Наиболее оптимально будет приблизительно обработать заготовку на наждаке, а затем провести тонкую доводку напильником.

Во время окончательной обработки следует особое внимание уделять плавности загибов. Важно добиться того, чтобы загиб был ровным, без впадин или выпуклостей. Миниатюрные впадины легко проверить напильником. Для этого с помощью маркера закрашивается проверяемый торец заготовки. Далее, проводят напильником с лёгким нажимом вдоль заготовки по всему загибу. В тех местах, где остался след маркера есть впадины.

Обработка продолжается до того момента, как ни одной впадины не останется.

Далее, заготовка очищается от заусениц и шлифуется с помощью наждачной бумаги. Начинать можно с 60 зернистости и достаточно закончить на 320. Заготовка ещё будет подвергаться термической обработке, поэтому чистовая шлифовка клинка будет позднее.

Сверление хвостовика

Ручку на хвостовике можно закрепить при помощи заклёпок или при помощи клея. Наиболее надёжный вариант крепления ручки заключается в использовании заклёпок. Для их установки необходимо сделать в хвостовике отверстия. Отверстия размечаются на хвостовике так, чтобы они находились примерно посередине будущей ручки. Для того чтобы сверло не соскользнуло на начальном этапе сверления – производят кернение отверстий.

Ввиду того, что дисковая пила изготовлена из легированной инструментальной стали, просверлить её будет не так просто. Обычные свёрла для металла тут долго не проживут.

Сверлить следует кобальтовыми свёрлами или сверлом для керамики, имеющим победитовый наконечник.

В процессе сверления важно добавлять масло в зону сверления и не давать сверлу перегреваться.

Сверление закалённой стали довольно трудная задача. Поэтому можно изготовить отверстия в хвостовике электрохимическим способом. Для этого к заготовке приделывают провод, затем полностью покрывают хвостовик битумной мастикой или пластилином. В местах будущих отверстий защитный слой процарапывают до голого металла. Далее, готовится насыщенный раствор поваренной соли, в который опускают хвостовик клинка с проводом и ненужную металлическую пластинку тоже с проводом. Оба провода подключаются к аккумулятору или автомобильному зарядному устройству. На будущий нож из дисковой пилы подаётся «плюс», на пластину «минус». Процесс травления сопровождается выделением газа. Через 30–50 минут отверстия будут готовы.

Формирование режущей кромки

Перед тем как приступить к формированию режущей кромки, необходимо провести подготовительную работу. Она заключается в нанесении разметки на кромке заготовки. Разметка размещена ровно по центру и служит ориентиром для изготовления симметричного спуска.

Для этого маркером закрашивается кромка, которая будет режущей и, используя сверло, равное по толщине заготовке, процарапывается разметка. Сверло имеет конусную заточку. Поэтому, если расположить сверло и заготовку на одной плоскости, кончик сверла будет ровно посередине.

Затем, используя напильник с крупной насечкой, можно приступить к формированию режущей кромки. При отсутствии должного навыка для создания ровной кромки, можно воспользоваться простым приспособлением. Оно состоит из основания, уголка и направляющей с площадкой для наждачной бумаги. На площадку с направляющей наклеивается наждачная бумага зернистостью 180. В уголке должно быть заранее просверлено несколько отверстий вертикально одно над другим. Нож плашмя закрепляется на основании и направляющая вставляется в отверстие на той высоте, чтобы угол между плоскостью основания и площадкой с наждачной бумагой был таким, который выбрали для формирования спусков. Универсальным является угол от 22 до 30 градусов.

Сделав ровный спуск до середины толщины заготовки, нож переворачивают, дальше делают такой же спуск на обратной стороне. Используя такое нехитрое приспособление, можно легко сформировать ровный клинок.

Таким образом, получается готовое лезвие с заданным углом заточки. Но на данном этапе лезвие готово лишь только условно. Оно не имеет нужной закалки для того, чтобы уверенно держать заточку. А также оно не прошло процедуру отпуска для уменьшения хрупкости. По сути, это полуфабрикат ножа из пилы, которым уже можно пользоваться, но лучше сделать ещё несколько шагов.

Закаливание

Термическая обработка позволит придать ножу необходимую твёрдость, он не будет тупиться в процессе эксплуатации.

Для закалки нож из пилы необходимо нагреть до температуры 750–920 градусов. Если не набрать такую температуру, то сталь не будет закалённой, а если нагреть слишком сильно, то клинок будет излишне хрупким.

В домашних условиях определить точную температуру не представляется возможным. Однако тут есть выход. Для контроля температуры подойдёт простой магнит. Как только заготовка для клинка перестанет магнититься – она нагрета до нужной температуры.

После того как температура заготовки достигла нужных пределов, её необходимо выдержать в таком состоянии примерно 1-1,5 минуты на каждый 1 мм толщины. В случае самодельного ножа из пилы, время выдержки для закалки составляет 3–5 минут. Этого будет достаточно. Дальше заготовка опускается в предварительно подогретое до 50 градусов растительное или машинное масло. Эту процедуру следует выполнять осторожно. Пары масла могут вспыхнуть от раскалённой заготовки, поэтому под рукой необходимо иметь огнетушитель.

Немного о горне для закалки. Если воспользоваться промышленным оборудованием не представляется возможным, то горн можно изготовить своими руками. Для этого необходимо развести костёр таких размеров, чтобы была возможность равномерно прогреть заготовку. Далее, как дрова прогорят и появятся угли, на них помещают самодельный нож. В качестве кузнечных мехов можно использовать бытовой фен или насос для накачки матрасов.

Отпуск

После закалки клинок необходимо отпустить. Эта процедура производится с целью снижения хрупкости, а также придания ножу из пилы высокой упругости. Для отпуска клинок очищают наждачной бумагой от окалины, образовавшейся в процессе закалки, и помещают в обычную духовку, разогретую до 190 градусов. Там клинок выдерживается в течение часа, затем подогрев духовки отключают.

Нож должен плавно остыть до комнатной температуры.

После этой процедуры заготовка имеет необходимую твёрдость и упругость.

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Для завершения работы с ножом необходимо изготовить рукоять. Тут могут быть различные вариации материалов, используемых в качестве рукояти. Наиболее популярный материал – это дерево. Деревянная рукоять пропитывается льняным маслом для предотвращения пагубного воздействия на неё влаги.

Выбирается ровная дощечка из дерева понравившихся пород. Толщина дощечки должна быть не менее полсантиметра для удобства. Толстую дощечку можно распилить вдоль. Используя заготовку ножа как лекало, на дощечку наносится разметка, включая отверстия под заклёпки. Для хорошего прилегания будущей рукояти к хвостовику, необходимо вывести плоскость прилегания с помощью наждачной бумаги.

Формирование верхней части рукояти

Верхняя часть рукояти подготавливается заранее по той причине, что после приклеивания рукояти к хвостовику, обработка верхней части будет затруднена. Также в процессе обработки можно поцарапать лезвие, что крайне нежелательно. По разметке, нанесённой в процессе подготовки, сверлятся отверстия под заклёпки. В них вставляется пруток подходящего диаметра. Он позволяет жёстко соединить обе части заготовки и не даст им сдвигаться в процессе обработки.

Формирование происходит с помощью напильников и наждачной бумаги. На этом этапе важно помнить про допустимые размеры ограничителя, подпальцевой выемки.

Финальная обработка проводится с помощью наждачной бумаги зернистостью 800. Перед склеиванием все детали необходимо тщательно обезжирить. Это можно сделать ацетоном или растворителем. После высыхания обезжиривателя можно наносить клей или эпоксидную смолу.

Изготовление клепок

Клеевое крепление рукоятки к хвостовику не является надёжным. Во избежание поломки рукояти, деревянные пластины необходимо скрепить клёпками. Клёпки делаются из металла, который не подвержен коррозии. Это могут быть сплавы цветных металлов или нержавеющая сталь. Также в качестве клёпок можно использовать медную или латунную трубку.

Из прутка подходящей длины отпиливается заготовка будущей клёпки. Она должна быть на 2–3 миллиметра длиннее толщины рукояти. Зажав клёпку в тисках, с помощью молотка развальцовываем один конец. Должен получиться как бы грибок на одном конце прутка. Далее, клёпка, предварительно смазанная эпоксидным клеем, вставляется в отверстия в ручке и так же развальцовывается с другой стороны рукояти. Для развальцовки клёпки, изготовленной из трубки, лучше всего будет воспользоваться шариком от подшипника.

Придание рукояти нужной формы

После того как клей высохнет, приступают к обработке рукояти. Сначала с помощью надфиля стачивают выступающие части клепки. Затем грубым рашпилем заготовке из дерева придают форму. Сначала формируют профиль рукоятки ножа. Стачивают дерево до момента, пока не будет появляться металл хвостовика. Затем стачивают острые углы и придают рукояти форму, которая хорошо лежит в руке.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

Финишная шлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Постепенно увеличивая зернистость необходимо убрать все грубые риски от бумаги более крупной зернистости. Достаточно завершить процесс шлифовки рукояти ножа бумагой 600 зернистости. Последним этапом в изготовлении ручки будет её пропитка.

Существует несколько способов пропитки рукояти для её лучшего сохранения. Это пропитка маслами, пропитка воском или покрытие лаком.

Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. Так, например, воск необходимо предварительно растопить нагрев его, а нагрев пагубно сказывается на прочности клея, которым склеена рукоятка. Масла необходимо периодически обновлять. А лак носит только функцию поверхностной защиты.

Финальной чертой при изготовлении ножа из дисковой пилы будет его финишная заточка. Для этого лучше всего использовать шлифовальный брусок, изготовленный из деревянной дощечки. На ровные дощечки наклеивается наждачная бумага зернистостью 1000, 1500 и 2000 по одной зернистости на каждую сторону. Также к дощечке приклеивается кусок кожи для правки заточки. Немного потренировавшись, а так же набравшись навыка можно наточить нож так, что он будет резать бумагу на весу и брить волос.

Вот так вот, имея минимум инструмента и навыка, но обладая необходимыми знаниями, можно изготовить отличный нож из дисковой пилы. Характеристики самодельного ножа из дисковой пилы зачастую выше магазинных аналогов в бюджетном сегменте. На диске пилы, после изготовления одного ножа, ещё осталось место? Следует изготовить ещё один нож!

Сделанный вручную нож – это один из первых инструментов, которые человек создал самостоятельно. И хотя со временем у всех появилась возможность купить хоть десяток ножей, некоторые мастера все равно продолжают создавать их сами. Переделать в удобный и острый нож можно и ненужную, вышедшую из строя пилу.

Особенности

Самостоятельно сделанный нож имеет много преимуществ.

• Он будет намного прочнее и качественнее, чем недорогой нож, купленный на китайском сайте или в магазине хозяйственных товаров.
• Изделие можно смастерить «под себя», то есть так, чтобы рукоятка легко ложилась в руку, а с лезвием было легко управляться.
• Изделию можно придать некоторой индивидуальности, если сделать его ручку из необычного материала, например, из поликарбоната или из какого-то ценного дерева вроде ольхи. Нанесенные собственноручно на рукоятку декоры сделают его уникальным.

А также из одного полотна можно сделать сразу несколько клинков, которые будут использоваться для разных целей.

Инструменты и материалы

Очень часто для изготовления ножей используется рапидная сталь в качестве основы. Это может быть полотно механической пилы. А также можно использовать сталь от ленточной и двуручной пилы. Довольно крепкими получаются ножи, сделанные из цепи бензопилы. В любом случае нож получится качественным, прочным и прослужит долгое время. Да и старая пила обретет новую жизнь. Чтобы сделать нож из старой рамной пилы или из рапидной пилы, или из любой другой основы, необходимо, чтобы под рукой были следующие инструменты:

• дрель (лучше взять электрическую);
• обычная линейка;
• средний молоток;
• болгарка;
• станок для точения;
• разные напильники;
• несколько брусков для заточки;
• несколько видов наждачной бумаги;
• черный маркер;
• небольшое ведерко с водой;
• немного медной проволоки;
• керн.

А также надо подобрать материалы для изготовления рукоятки ножа. Для этой части будущего ножа можно использовать разные заготовки: из дерева, например, ольхи или дуба; из металла, например, из бронзы или меди; а также из понравившегося по цвету органического стекла. Кроме этого, надо помнить о том, что рукоятка обязательно должна быть цельной, без любых наколов или трещин: иначе ножом будет неудобно пользоваться.

Процесс изготовления

При помощи перечисленных материалов, а также ножа по металлу, можно сделать в домашних условиях самодельный нож хорошего качества. Создание своими руками ножа можно разделить на несколько этапов. Сначала необходимо сделать чертеж, выбрать материал для изготовления ножика. Следующий этап – создание макета ножа и украшения рукоятки.

Изготовление макета

Чтобы приступить к данному этапу, необходимо определить, какой формы будет готовый нож. Важно определить и длину лезвия, и то, какой будет его рукоятка. Кроме этого, надо точно знать, для каких нужд нож будет использоваться: для охоты или для резьбы по дереву, готовки или нарезки мяса. Простой кухонный нож на порядок тоньше прочного охотничьего. Далее надо сделать макет из очень тоненькой фанеры или плотного картона. При изготовлении макета необходимо следовать простым правилам.

• Не стоит делать прямые углы, так как это может привести к поломке самого лезвия.
• Саму форму надо подобрать так, чтобы она соответствовала назначению ножа. Например, для работы с деревом делать узкий и тонкий нож, для кухни – чуть шире, а для бытовых нужд – прочный, с широким лезвием. Поскольку изготавливается нож из ручной или любой другой пилы, важно, чтобы его размер не превышал длину полотна.

А также обязательно нужно учесть, что нож может считаться холодным оружием. Поэтому, делая макет, необходимо подобрать правильные размеры: хранение холодного оружия будет считаться уголовно наказуемым. Поэтому параметры изделия должны быть следующими:

• толщина лезвия не должна быть больше, чем 2,5 мм;
• длина при этом также не должна быть больше чем 8–9 см;
• сама рукоятка ножа обязательно должна быть с ограничителем.

Когда макет будет полностью готов, можно прикладывать макет к полотну пилы и обрисовывать его при помощи маркера любого цвета.

Изготовление ножа

Когда все линии нанесены маркером, необходимо поверх них при помощи керна выцарапать все контуры, чтобы при работе они не стерлись. Далее необходимо взять болгарку, надеть на нее диск по металлу и с ее помощью вырезать нарисованный нож. Однако при этом нужно оставить по краям 2–3 мм по всей длине контура для запаса. Это надо для того, чтобы затем убрать металл, обожженный болгаркой. Если дома не оказалось такого инструмента, можно использовать обычный молоток, а также зубило или же пилу по металлу. Когда лезвие полностью вырезано, можно приступать к его обточке. Для этого можно использовать напильники разной величины.

После этого лезвие надо обработать при помощи точильного станка. Чтобы оно не перегревалось при этом, нож надо опускать через некоторые промежутки времени в ведро с водой до полного остывания лезвия. Когда лезвие будет полностью готово, необходимо обратить внимание на то, чтобы все изгибы были ровными. Если все же некоторые погрешности имеются, их можно поправить при помощи мелкого напильника. После этого надо убрать все образовавшиеся заусеницы при помощи наждачной бумаги любой величины.

Теперь стоит заняться изготовлением ручки. Для ее создания можно использовать как древесину, так и другие материалы, которые имеются под рукой. Легче всего сделать рукоятку из дерева. Необходимо взять прочный цельный кусок этого материала. В нем нужно сделать продольный надрез, а затем еще несколько отверстий для гаек. Затем нужно приделать ручку на хвостовике ножа. Далее на клинке надо также проделать отверстия, а затем зафиксировать саму рукоятку. Это можно сделать с помощью клея или обычных заклепок или небольших болтиков и гаек. Если используются болты, то их надо полностью забить в древесину, а затем залить эпоксидным клеем. Если вместо дерева используется пластик, то рукоятка будет состоять из двух симметрических накладок, которые прикрепляются при помощи клея или тех же заклепок. Кроме этого, по желанию можно украсить рукоятку рисунками. Когда нож полностью будет готов, его необходимо дополнительно обточить, а также придать ему гладкости.

Сделать нож можно также и из цепи бензопилы, ведь она изготовлена из хорошего и плотного сплава , который может выдержать как большую температуру, так и трение. Чтобы изготовить такой нож, необходимо взять довольно тяжелую наковальню, а также небольшой мангал и дрова или уголь. Чтобы было удобнее держать лезвие в руках, можно применять специальные щипцы, которые используют кузнецы. Перед работой следует надеть специальную одежду, а также защитную маску, растопить мангал. Когда огонь хорошо разгорится, надо положить туда кусок цепи. Нож должен быть цельным, то есть его рукоятка также будет сделана из цепи. Это важно учесть, прикидывая размеры будущего изделия. Заготовка должна разогреться до необходимой температуры, то есть стать ярко-красной. В таком состоянии из нее можно будет выковать нож нужной формы.

Для этого необходимо положить заготовку на наковальню и расплющить ее за несколько ударов так, чтобы она оставалась цельной. После этого, периодически нагревая расплющенную заготовку, надо придать ей форму ножа. Затем его необходимо хорошо отполировать, а также заточить. Далее надо заняться закаливанием ножа. Его опять необходимо хорошо раскалить, а после этого сразу же опустить в прохладную воду. Затем при помощи кислоты, а также гравировочной машинки, можно сделать полную его отделку, а также полировку. В конце работы готовый нож надо тщательно промыть в слегка подогретой мыльной воде. Сразу после этого его можно использовать по назначению.

В домашних условиях можно сделать очень хороший нож. Изделие получится надежным, поэтому его можно использовать для любых целей. Чтобы в процессе изготовления ножа не случилось никаких неприятностей, а сам он получился прочным и долговечным, нужно при работе придерживаться некоторых правил.

• Все заготовки из металла должны быть ровными и без повреждений. Для этого необходимо хорошо обстучать, а также осмотреть их. Если деталь будет цельной, то она должна издавать очень звонкий звук. «Дефективный» нож в такой ситуации издает глухой звук.
• Когда производится выпиливание и заточка ножа, нужно стараться не перегревать железо. Ведь в результате этого он может получиться довольно хрупким. Чтобы этого не произошло, надо постоянно его окунать в ведро с холодной водой. Перепад температур сделает лезвие в разы прочнее, то есть закалит его.
• Если нож делается из фабричной пилы, то надо учесть и то, что она еще на заводе прошла этап закалки, поэтому дополнительно работать с материалом не нужно.
• Лезвие у ножа всегда должно быть плавным, без углов. А хвостовик не должен быть слишком тонким, ведь именно на данное место приходится больше всего нагрузки. Поэтому его надо сделать попрочнее.
• Чтобы просверлить отверстия в хвостовике ножа, надо использовать более прочные сверла, с победитовым наконечником, так как обычными будет сделать это очень трудно, ведь пила сделана из достаточно прочного материала.
• В процессе сверления обязательно надо добавить немного масла в то место, где будут заклепки. Это нужно сделать для того, чтобы сверла не перегрелись.

Я решили написать статью о том, как сделать нож. Главная идея заключается в том, что все работы будут проводиться вручную (за исключением сверления и термической обработки). Идея возникла потому, что есть множество статей, где говорится, что для изготовления ножа достаточно иметь под рукой несколько напильников и дрель, или что-то наподобие этого. Мне было интересно узнать, сколько времени займет весь процесс, и не придется ли жульничать и воспользоваться электроинструментами. Создавая нож таким образом я получил прекрасный опыт. Вся работа заняла намного больше времени, чем я ожидал. И по окончанию я проникся новым уважением к людям, которые изготавливают ножи вручную. В целом, я доволен результатом, и надеюсь, что эта статья поможет всем, кто захочет попробовать сделать нож своими руками.

Создание макета ножа

Я попробовал сделать нож максимальной величины, использовав дизайн, контуры которого максимально подходят под размеры диска. Благодаря макету ножа, сделанному мной из плотной бумаги, мне было легко перенести его очертания на поверхность. Для этой процедуры я использовал маркер с тонким стержнем. Это может показаться мелочью, но, по-моему, эта деталь важна. По сравнению с обычным маркером, тонкий оставляет более точную линию. Если линия будет слишком толстой, то при выпиливании заготовки можно будет ошибиться.

Вырезание заготовки

Закрепив диск на рабочем столе, я начал вырезать приблизительную форму лезвия, используя прямые надрезы. Если вы никогда не пользовались ножовкой по металлу, убедитесь, что ее лезвие закреплено правильно, зубья должны быть направлены вперед. Ножовка должна резать при нажиме «от себя».

Выпиливание изгибов

Для того чтобы вырезать изогнутый участок ручки, для удобства пришлось сделать несколько перпендикулярных коротких надрезов вдоль всего изгиба. Затем, работая ножовкой под небольшим углом, я срезал каждый кусок. С помощью коротких надрезов намного легче вырезать изгибы.

Первичная обработка напильником

Для улучшения формы заготовки я прикрепил брусок древесины к рабочему столу и зафиксировал на нем лезвие при помощи струбцин. Это позволило обработать края напильником. При этом лезвие было удобно и надежно закреплено. Напильник я использовал еще для определения участков, над которыми нужно больше поработать. Дизайн предусматривал небольшой изгиб обуха, и я прикладывал плоскую часть напильника, чтобы проверить ход работы над этим изгибом. Если бы на обухе был ровный участок, с помощью напильника его можно легко обнаружить.

Придание заготовке окончательной формы

Я использовал несколько видов напильников чтобы максимально приблизиться к форме, выведенной маркером. На этом этапе заготовка начала походить больше на нож и на глаз уже сложней было обнаружить изъяны. Если находилось место, над которым нужно поработать, я корректировал очертание при помощи маркера и затем обрабатывал заготовку до новой линии. Эта линия нужна была, чтобы не перестараться и не испортить дизайн. На последнем фото видно лезвие после придания ему формы при помощи напильника и наждачной бумаги. У меня нет фото, как я шлифую лезвие. На этом этапе были удалены следы, которые оставил напильник. Начинал я с зерна P150 и дошел до P220.

Сверление хвостовика

Изначально я планировал сделать ребро заточки с высокой режущей кромкой, однако мне не захотелось испытывать мои ограниченные способности. Пильный диск изготовлен из достаточно тонкого материала, и мне бы не удалось напильником выточить ребро заточки с режущей кромкой, какое хотелось. К этой теме вернемся позже. На этом этапе я вымерил расположение заклепок, нанес керны и просверлил отверстия при помощи аккумуляторной дрели.

Подготовка к работе с режущей кромкой

Я нанес краску маркером вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, я нацарапал отметку точно посередине линии лезвия. На последнем изображении эта линия плохо видна, но она там есть. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать ее с неровным наклоном.

Формирование режущей кромки

Для формирования режущей кромки я использовал напильник с крупной насечкой, на этом месте я понял, что не обладаю достаточными навыками для ручной выточки ребра заточки. Поэтому я выбрал вариант с более плавным углом, работая напильником от кромки и переходя к обуху. В этом я новичок, поэтому выбрал более консервативный метод снятия припуска. После того как режущая кромка была нормально выточена, я прошелся наждачной бумагой с зерном P220 по всему лезвию.

Готовое лезвие

Вот лезвие после придания формы, обработки напильником, наждачной бумагой. Готовое к термической обработке.

Закаливание

Прежде чем продолжить, я хотел бы отметить, что термообработку можно проводить и на открытом древесном огне, но я бы этого не рекомендовал. Все дело в том, что мне этот способ кажется небезопасным. Поэтому я воспользовался своим мини-горном. Если у вас ничего подобного нет, на самом деле, для термической обработки лезвия можно воспользоваться сторонними услугами. Есть некоторые предприятия, которые готовы выполнить термическую обработку. За деньги, разумеется. Объясню, как я это делал. Развел костер с помощью древесного сырья. В качестве кузнечных мех я использовал фен, присоединенный к трубе. Я включил фен и разогрел уголь до красна. Это не заняло много времени. Я поместил лезвие в костер и нагревал его, пока он не перестало магнититься. Затем закалил его в контейнере с арахисовым маслом. Последнее фото показывает, как выглядит лезвие после закаливания. Несмотря на то, что можно проводить термическую обработку на открытом огне, я ее не рекомендую.

Отпуск

Затем наступило время провести отпуск лезвия. Сперва я очистил наждачной бумагой окалину, которая осталась после закаливания. Я выставил температуру в своей духовой печи на отметке в 190 градусов Цельсия и положил в нее лезвие на 1 час. Час спустя я выключил печь и оставил нож в ней остывать до комнатной температуры не открывая дверь духовки. Можно наблюдать светлый или бронзовый отлив, который лезвие приобретает после отпуска. После этой процедуры я обработал лезвие наждачной бумагой с зерном P220 и затем перешел на P400. На последнем фото я использую наждачную бумагу P400, обвернув ею брусок. Обработку произвожу от хвостовика к острию только в одном направлении. Такая обработка делает поверхность однородной.

Выпиливание заготовки рукояти

Используя лезвие в качестве образца, я нанес очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять будет из орехового дерева. Здесь снова я воспользовался брусом и струбцинами, и отрезал два куска толщиной в 0,6 сантиметров каждый. В состоянии воодушевления я поторопился с разрезанием дерева. Подожди немного чтобы подумать о порядке действий, и я бы смог выполнить это с меньшими усилиями, и, вероятно, с лучшим результатом. Моей первой ошибкой была обрезка лишней части. Ее можно использовать для зажатия во время резки. Здесь проявилась моя неопытность, и, как следствие, проделан больший объем работы. Хотя, в конечном итоге, и удалось сделать две части, пригодные для рукояти.

Подготовка рукояти к склеиванию

Чтобы рукояти хорошо прилегали к хвостовику после проклейки эпоксидной смолой, при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей я сделал максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания. На этом месте я также определился с формой рукояти, и чтобы окончательно убедится в этом, я нанес ее примерные очертания. Затем я снова перенес очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпилил лобзиком примерную форму на одной из частей, и затем, приложив ее к другой, перенес контур на вторую. Эта операция дала мне возможность сделать примерно одинаковые части, что будет удобным при склейке. На последнем фото изображена примерка, чтобы проверить, все части хвостовика покрываются деревом.

Формирование верхней части рукояти

Снова наступило время для работы наждачной бумагой и придания более точной формы. На этом этапе важно окончательно сформировать форму для оковки или верхнюю часть рукояти, потому что после приклеивания, ее будет сложней обрабатывать. А также обрабатывая эти части после склеивания, можно поцарапать клинок. Поэтому я добился окончательного формирования и обработки этой части при помощи наждачной бумаги P800.

Подготовка отверстий для заклепок

Просверлив в дереве одно отверстие для заклепок, я вставил в него сверло подходящего диаметра, чтобы зафиксировать эту ось. Другими словами, это было проделано для фиксации во избежание ошибок при сверлении второго отверстия. Сверление другой стороны рукояти я проделал таким же образом, убедившись, что соответствующие отверстия выстраиваются в одну линию.

Изготовление клепок

В качестве заклепки я использовал стержень из нержавеющей стали диаметром 4,7 миллиметра. Прежде чем наносить слой клея я обработал склеиваемые поверхности ацетоном или алкоголем, для очистки от грязи, пыли или масла.

HighMan 13-10-2012 11:37

Здравствуйте, Господа!
Завалялось у меня на даче несколько старых, никуда ни годных, одноручных пил по дереву (ножовок). Воостановлению они уже, как-бы, не подлежат, так как были в свое время "заточены" удивительно кривыми руками. Вот и подумалось мне, а нельзя ли дать этому убитому инструменту вторую жизнь, в качестве кухонников? Да, они мрачно корродируют и сейчас в ужасном состоянии, но отчистить их, наверное, возможно. На кухне, если хорошо будут резать, то и жена за ними будет нормально ухаживать, следовательно, низкокоррозионная устойчивость будет проявлятся не так сильно.
Вот только я не знаю, что за сталь шла на эти пилы. Какой-то быстрорез? Если смириться с повышенной ржавучестью, то ножи выйдут нормальными? Т.е. как такие ножи будут держать заточку?
Если все таки эта сталь годится на ножи, то расскажите, пожалуйста, как порезать полотно пилы на нужные полосы, что бы не "отпусть" сталь? Резать намерен болгаркой, но в месте реза идет сумашедший нагрев, следовательно сталь "отпустится". Вот я и хотел бы, что бы знающие люди посоветовали, как правильно порезать, что бы не загубить железку?
Теперь отвечу на вопрос: почему я не хочу восстановить эти пилы, а перепрофилировать в ножи. Все просто... Представьте себе зубья пилы округлой формы... Да, именно такими они и стали! Мало того, зубья не все сохранились. И последнее: этой весной я купил ножовку "Зубр" за 300 руб., пользовался ею все лето и она продолжает нормально пилить. Когда затупится - куплю новую, благо цена подразумевает, что проще не точить, а купить новую.

ДокВВ 13-10-2012 11:42

очень распространнеый материал. Да, ржавеет, быстро тупится, гнутся. Но тем не менее у нас в деревне у родственников служат лет по 15 уже. Уточились до состояния шила и остаются любимыми ножами. Почему? да потому что тонкие и режут даже хреново точеные. А точеные на грубом абразиве пилят достаточно бодро и долго.
Что за сталь? а хз. Какая то "У" я так полагаю средней твердости единиц в 50. Пилить болгаркой тонким диском0.8-1мм. Прорежется быстрее чем отпустится.

HighMan 13-10-2012 12:14

quote: Да, ржавеет, быстро тупится, гнутся.

quote: Что за сталь? а хз. Какая то "У" я так полагаю средней твердости единиц в 50.

Вот блин.. А я по дурости думал, что там сталь с высой твердостью...

ДокВВ 13-10-2012 13:27

Нет. можете сами попробовать. Имеет остаточную деформацию при сгибе. Если б ножовки имели очень высокую твердость то лопались бы по 2 раза на день.
Да и вообще весь инструмент пильный по дереву имеет невысокую твердость. полотна на ленточные пилы, на маятниковые на пилорамах-тоже что около 50 +/-

Владимир 972 13-10-2012 13:38

Подогнали мне как то циркулярку так на ней окозалось 42-47ед твёрдости."Пятнистая" какая то. Нож не особо понравился. Посоветовали с неё тяпки для прополки грядок наделать, говорят зашибись.
С уважением.

ДокВВ 13-10-2012 14:52

я как то с диска от сеялки (?)делал. Крайняя вырезаная полоса еще ничо так была. терпимо. А вторую ближе к краю вырезал-руками гнулась....видать зонная закалка.

and1111 13-10-2012 15:27

я делал штук пяток. их перед каждым употреблением точить надо, тогда и режут, как надо. можно просто зонно подкаливать, тогда боль-мень, но зато точить хлопотно. а по твердости, так там и 40, имхо, не будет. еще лучше заточка получается после выдержки в крепком растворе соли, мин.20-30. тогда и острее можно заточить и держат гораздо дольше, проверено неоднократно. способ взят из книги "справочник кустаря".

C_Cat 13-10-2012 21:42

quote: Завалялось у меня на даче несколько старых, никуда ни годных, одноручных пил по дереву (ножовок). Воостановлению они уже, как-бы, не подлежат, так как были в свое время "заточены" удивительно кривыми руками.

Болгаркой из любой "ни годной" можно сделать приличную пилку с заточкой за полчаса. Раньше точил по-старинке треугольным напильником, а после покупки болгарки освоил заточку отрезным диском. При желании можно нарезАть любые зубья с любым шагом, только по полотну сделать разметку маркером.
А для кухонников можно еще использовать полотна строительных шпателей из нержавейки подходящего размера.

Чумп 14-10-2012 14:44

у меня кухонник (мой первый нож) из механической пилы,согласен- ржавеет, требует постоянного ухода но свою работу делает.

quote: А для кухонников можно еще использовать полотна строительных шпателей из нержавейки подходящего размера.

таки-действительно!!!спасибо!

Va-78 14-10-2012 15:03

Советские цельнокаленые ножовки, матерал для ножей однозначно годный.
Чтобы резали лучше, нужно немного спускать клин к РК.
Со временем нож полностью темнеет, и потом ему уже фиг что станется. Можно конечно и заранее протравить для эстетики.

quote: Имеет остаточную деформацию при сгибе

Ножовка без деформаций терпит изгиб на 45гр. - большее нужно-ли при такой толщине?

vvik 14-10-2012 15:08

углеродку на кухню я для себя никогда. Мало недостатков перечислено выше так она еще и запахи впитывает. Потом торт пахнет луком и прочие прелести....
Кто не верит - пусть просто такой нож нагреет чуть зажигалкой.....

HighMan 15-10-2012 16:43

Я думал, что у пил высокая твердось, как выше написал. Если твердость низкая, то никакого толка от нее нет! Если твердость в районе 50, то проще говенную Трамонтину взять, ценник вполне божеский. По твердости будет не хуже, так еще и полноценная нержа. Ах, да... Посторонние запахи Говнотина тоже не впитывает.
Выходит, что ножовку на помойку.

Шухер 15-10-2012 17:05

quote: Выходит, что ножовку на помойку.

У меня раньше такой в разделке домашней скотины был - правится влёт что и нужно там вобщем то.

paradox2010 15-10-2012 18:24

Делал из ножовки кухонник универсал, сейчас дома в основном им и пользуются, за неделю пользования потемнел перестал вонять при нарезе, брусками точится хреново даёт мыльный рез посему пользуюсь мусатом, зело агрессивный рез даёт

and1111 15-10-2012 18:42

quote: так она еще и запахи впитывает.

не вся углеродка впитывает. бывает, попадается такая, что и от продуктов железом пахнет. после травления все запахи пропадают. была пара двуручных пил, пробовал из них поделать. одна зашибись, совсем по запаху нейтральная, а от второй несло, аж спасу нет. одним словом, лотерея.

chief 15-10-2012 18:46

На кухне прижились два "Опинеля" - углеродка и нержа. Нержа - "красивый", углеродка - "рабочий".
Углеродистый режет НАМНОГО дольше, и, главное, агрессивнее, чем нержа. Правлю оба на одном и том же мелком мусате.

bodigard 17-10-2012 10:47

по теме, вполне годный материал на небольшие кухонники, почему небольшие? так толщина ножовки не способствует изготовлению длинного шефа из неё

у самого на кухне 3 ножа из пилы, правда с лесопилки советских времён(~3мм толщина у неё), режут на ура, правлю раз в 2-3 месяца на кусочке мелкой наждачки это при том что пользуемся с женой ими каждый день, по запаху ХЗ, не заметили, попробую сегодня нагреть зажигалкой и понюхать
единственное что стали все серыми-серыми, и ещё не бросишь их в раковине с грязной посудой на ночь

ещё есть с нержавейки взятой с трамонтины, точу чаще (уже месяца 4-5 как вообще забил на него и не пользую ) режет мыльно...

вопщем моё имхо - проще протереть после использования углеродку чем мучатся с нержавейкой

с уважением

kaiowas 17-10-2012 21:02

а отчегож трамонтину назвали дважды говенной? Есть очень даже приятственные варианты!